por presaiz | May 15, 2019 | Noticias
Las técnicas de construcción han mejorado mucho en el último siglo, y la humanidad ha sido capaz de construir edificios que eran impensables hasta no hace mucho; desde rascacielos que realmente parecen tocar el cielo a estructuras imposibles.
Pero aun así, las construcciones de la antigüedad aún despiertan admiración y confusión. ¿Cómo fueron capaces los arquitectos y obreros de hace miles de años construir estructuras tan grandes con piezas tan pesadas? El laboratorio de diseño del MIT, en colaboración con la empresa CEMEX han desarrollado una posible respuesta: bloques de hormigón que se pueden mover con la mano, sin ningún tipo de herramienta o maquinaria necesaria.
Estas piezas de hormigón son incluso más altas que una persona, y pesan aproximadamente 25 toneladas cortas (22,6 toneladas). Lo realmente innovador está en su diseño, que ha sido pensado para que las partes puedan encajar formando estructuras totalmente estables.
Además, los bordes redondos y la presencia de agujeros en los que insertar puntos de agarre permite a los trabajadores simplemente mover las piezas y hacerlas rodar con un esfuerzo mínimo. El centro de gravedad de cada parte ayuda a la estabilidad. La clave está en usar el propio peso del trabajador para mover las piezas sin hacer fuerza; como por ejemplo, escalones en los que se pueden montar para cambiar la pieza de posición. Cuando juntas varios, puedes incluso crear una escalera que te permita seguir construyendo una segunda hilera.
Se suele decir que “más vale maña que fuerza”, y este es uno de los mejores ejemplos de ello. Estas piezas están inspiradas en estructuras antiguas como Stonehenge o las estatuas Moai, y son fruto de un estudio que lleva desde el 2014 analizando monumentos y edificios. Los investigadores aplicaron lo que aprendieron a estas piezas de hormigón, y ahora están demostrando sus posibilidades al mundo. Puede que los edificios del futuro sean construidos con partes inspiradas en este tipo de estudios.
Fuente: «El Español» (https://omicrono.elespanol.com/2019/04/bloques-de-hormigon-que-se-pueden-mover/)
por presaiz | Ene 23, 2019 | Noticias
Son pocos los gestores de residuos de construcción y demolición que cuentan con una planta de hormigón para la fabricación de este material de construcción con mezcla de material natural y material reciclado. Y son menos todavía los que en dicha fabricación sólo utilizan hormigón reciclado, como es el caso de la empresa aragonesa Casalé Gestión de Residuos, posiblemente la única empresa española que utiliza en la fabricación de hormigón el 100% del material reciclado.
Jesús Casalé, gerente y propietario de Casalé Gestión de Residuos, lleva muchos años al frente de una de las empresas de reciclaje más innovadoras de España. Hace unos meses lanzó al mercado los Megalitos, una marca registrada que daba nombre a unas estructuras flexibles formada por bloques de masa entrelazados, tipo «Lego», que se montan fácilmente sin necesidad de uniones, y que se utilizan para vallados, barreras acústicas, muros de contención, naves, edificaciones industriales y edificaciones agropecuarias.
Jesús Casalé vuelve a aparecer con otra idea revolucionaria, también fabricada 100% con hormigón reciclado, que es el mobiliario urbano. Y todo se debió a la necesidad con que contaba el ayuntamiento de Zaragoza de algún elemento pesado y no anclado al suelo que pudiera moverse con facilidad y que hiciera las veces de barrera de segurdad ciudadana en determinadas zonas y accesos durante fiestas y eventos populares.
El mobiliario urbano de Casalé está compuesto, en una primera etapa, por bancos de 1.500 kg de peso cada uno, y unas medidas de 1.600 mm de longitud, 800 mm de altura y 800 mm de ancho. «Aunque pudiera parecer mentira, se hicieron muchas pruebas de ergonomía hasta que se consiguió un banco cómodo», explica Jesús Casalé. Esto se debe a que el diseño es propio de este fabricante. Los bancos están fabricados con áridos 100% reciclados y tienen una resistencia a la compresión de 20 N/mm2.
A principios de este ejercicio Casalé suministró los primeros 7 bancos, pedido que se irá incrementando con las siguientes partidas presupuestarias del Ayuntamiento de Zaragoza. Mientras tanto, ya han comenzado las pruebas para otros elementos urbanos, a la vez que se van fabricando más bancos para otros municipios que ya han reservados sus unidades a lo largo de toda la Península Ibérica. Y es que la nueva Ley de Contratos del Estado tiene la obligación de invertir el 5% en materiales reciclados, por lo que incentivará mucho a las compras públicas de todos los municipios.
Al tratarse de elementos fabricados con hormigón 100% reciclado, su valor no es muy elevado, lo que hace pensar que la comercialización no se desplazará muchos kilómetros de su centro de fabricación. Sin embargo, con los Megalitos se pensaba lo mismo y hoy en día hay construcciones con estos bloques en Valencia, Alicante, Madrid, Navarra y hasta en el sur de Francia. Por lo tanto, el mobiliario urbano de Casalé, la evolución natural del Megalito, estará en unos años presentes en muchos municipios españoles.
Los bancos se fabrican con dos pernos en cada lateral, para poder ser movidos rápida y fácilmente mediante eslingas y un camión grúa en función de las necesidades de cada momento. Además, teniendo en cuenta que no hace falta que se anclen al suelo ni es necesaria una solera de hormigón, todavía se hacen más versátil y sencilla su movilidad.
Casalé Gestión de Residuos tiene actualmente una producción mensual de 20 unidades, aunque podrían incrementarla en función de los pedidos, ofreciendo bancos en cualquier color, lo que favorece la integración de estos elementos urbanos.
Los Megalitos
Megalito es el nombre registrado de los eco-bloques de hormigón prefabricado, a partir de árido 100% reciclado, procedente de los residuos de construcción y demolición y la industria, y una baja dosificación de cemento. Este proceso de fabricación se caracteriza porque evita emisiones de CO2 a la atmósfera.
Megalito – Gasalé Gestión ResiduosMegalito es un sistema flexible de bloques en masa entrelazados con un diseño muy similar a las conocidas piezas de Lego, que entre sus características más importantes facilita el montaje sin uniones, no requiere construcción previa, sino que directamente se puede cargar sobre un terreno estándar que podría tener una capacidad portante media de 2 – 2,5 kg/m2, y tienen la posibilidad de ser montadas, desmontadas y vueltas a montar. Se fabrica en ocho medidas diferentes, aunque bajo pedido también se pueden fabricar en medidas especiales. El bloque más grande mide 160 x 80 x 80 cm y tiene un peso de 2.400 kg mientras que el más pequeño es de 30 x 60 x 60 cm y su peso es de 250 kg.
En lo que a propiedades técnicas se refiere, el Megalito destaca por su resistencia al fuego, su resistencia al ruido y por la excelente inercia térmica, que reduce los costes energéticos y amortigua la influencia de la temperatura exterior sobre las condiciones térmicas interiores.
En la fabricación se utiliza áridos de hormigón reciclado con granulometrías 0-5, 5-12 y 12-22 mm, áridos siderúrgicos, cemento tipo Cemex II AV 42,5R y aditivos, lo que genera un Megalito con una resistencia a la compresión simple de 20 N/mm2. La utilización del árido siderúrgico en la composición incrementa el coeficiente de desgaste y abrasión, así como la resistencia, mientras que desciende el consumo de cemento, con su consiguiente ahorro económico, y con descensos importantes en los procesos de carbonatación, retracción y fisuración
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